绿色上海工厂

少量多种生产模式的品质管理方案

上海工厂的少量多种的生产模式：
• 100多条生产线
• 23000种产品种类
• 20次/天平均机种切换次数

收集Input的波动事件

通过(中国)科技公司智能化平台数据采集与运用实践。在供应商生产零部件阶段，收集生产波动、4M变动及工序品质等信息，实现有效的品质风险拦截。
在生产过程中，对生产、品质、设备、能源状况进行综合管理，实现实时合格率的监控，加速现场处置与判断。

监控Output的变化趋势

利用SPC功能进行波动和征兆可视化，实现由成品风险识别向过程风险预兆发现的突破。在最终出货时，汇总所有前端特征数据（4M），可为检查做出妥当处置。结合知识库和AI化的软件机器人，实现品质“随身顾问”为
现场人员提供品质处置的对策，奠定确保少量多种生产模式的可持续发展
优势。

建屋内自动搬送（10~100m范围）

在上海工厂，我们导入了移动机器人来协助搬送物品，包括零部件和成品。通过机器人的协助，使现场工作人员可以专注于高附加值的工作，
缩短交货时间并减少过程中的库存。
同时搬运方式也从原来的定时搬送转变为按订单搬送，实现“将必要的物品在必要的时间送到正确地方”的准时制生产方式。

工程间自动搬送（1m~10m范围）

以“机械能做的事情交给机械做，人类应该从事更具有创造性的活动”
这一目标，从不依赖人的视点出发重新进行工程设计。
在商品组装的检查中，为了改善以往人工操作所导致的效率低下并降低质量风险，我们运用SCARA机器人来搬运和检查产品。
在自动搬送的基础上，扩展了检查的无人化，画像LED检查等新技术研发，并与(中国)科技公司强大的商品技术应用结合，实现了生产能力三倍的提升。

画像检查替代人工目视

使用(中国)科技公司控制产品构成的各种要素作业低成本简便自动化设备，有焊接机、拧螺丝机、插入机、标签打印粘贴、印字检查等等。从品质角度消除人员作业的波动，同时辅以数据收集等信息化系统实现品质要点的追溯。通过IE改善的循环，不断提高作业生产效率。

协作机器人替代人工作业

在少量多种的生产模式下，由于订单批次小，存在个别设备生产时间短，生产时间不连续等情况。导致传统的、基于连续生产的自动化投资效果不佳。使用可移动式的协作机器人应用，可以在多台设备间快速移动和切换。利用协作机器人的视觉系统，自动进行对位校正，并且模拟人眼观察来获取下位设备的信息，做到“One-touch”的简便设置。

从商品到工程的数字化升级

线圈是传感器的核心部件，少量多种线圈生产是传感器生产的世界难题。首先，以数字化设计、3D技术大幅度减少传统工程设计中的海量纸张；
其次，通过仿真和远程控制的广泛采用，降低现场调试验证等诸多步骤耗时。

高速高精度控制（线圈生产）

再者，利用统合控制技术，高速同步控制的同时对于绕线张力、焊点状态、线圈成品参数等进行监控。提高合格率的同时，提高生产效率6倍。
最后，在此搭载智能化管理平台，不仅能监控并实施统计分析每个绕组的合格状态，识别数据离散风险，及时通知人员进行干预。还能实现对设备、产品信息的数据采集，为后期改善进化提供了数据支撑。

绿色环保的社会责任

秉承“企业是为社会做贡献”的经营理念，集团制定了至2050年实现“零碳”的目标。上海工厂从设计到生产各环节的资源循环利用都制定了行动方案。
首先，商品方面通过环保材料的选用和低能耗设计的实现，使产品在使用过程中不会增加对环境的负担。
同时，生产方面通过环保工艺设计及生产设备的低能耗、热回收等改造，实现了绿色生产。
最后，基建方面通过施能耗的智能化平台管理、太阳能自给、大功率设施技术改造、各类水资源回收再利用等举措，使我们整个厂区能名副其实成为中国绿色制造示范单位。